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Construction - un stab tout fibre sans moule

Réalisation d'un stabilisateur tout fibre sans moule
En règles générales, lorsque l'on veut se faire un stab (ou une belle paire d'ailes), on capitule en se retournant vers nos distributeurs préférés, en effet, la fabrications d'une aile "plastique" en freine beaucoup devant l'ampleur du travail à accomplir, les moules, le ponçage, lustrage etc...ont souvent raison des meilleures volontés.

Nous allons traiter, dans cet article, d'une technique transmise à JC Malandain , notre vénéré président, par François Cahour lors d'un de ses séminaires.

En parlant de F. Cahour, je vous invite trés vivement à aller visité avec beaucoup d'attention son site "VOLTIGE & PLANEUR" où vous trouverez nombres de bons plans et une source d'informations issues directement d'une expérience incontestée.
De plus, voici le blog des pigistes :

www.rcpilot-online.com

voltige&planeurs sur le site
ci-dessous le lien direct

Plus précisement, allez jeter un oeil sur sa rubrique technique , vous y trouverez un complément d'informations très utile à cet article.

Le principe et de faire en sorte de mouler le bord d'attaque et les saumons en même temps que le reste afin de ne pas avoir à les retravailler par la suite.
Les techniques de construction sous vide et d'utilisation des stratifiés étant acquise, on n'abordera ici-même que les points méritant une explication.


La préparation du noyau

01-04-08_1659.jpg01-04-08_1657.jpg

Ici, rien de particulier, la découpe des noyaux est faite, on y insère le longeron et les renforts divers.


IMG_0779.jpgEnsuite, un soin particulier sera apporté à l'état de surface de l'ensemble, en effet, tout irrégularité apparaitra immanquablement lors de la mise sous vide.
Voici le PVC qui nous facilite grandement la vie, sur celui-ci sera stratifié les "peaux" qui constitueront les coffrages du Stab, par précaution, on y lustre une couche de cire d'abeille, cela n'étant pas indispensable, la matière étant auto-démoulante, mais 2 précautions valent mieux qu'une.IMG_0762.jpg
IMG_0782.jpgIMG_0777.jpg
Les PVC peuvent êtres peint, ou mieux "gel-coaté" au pistolet a peinture, puis, on prépare les tissus, dans notre cas, il y aura un 45 gr à 45° et un 100 gr fibre "droite".

Stratification
IMG_0781.jpgIMG_0785.jpg
Les tissus seront pesés, et le même poids de résine préparé, il faudra faire en sorte que ça suffise pour l'ensemble (ça c'est de la théorie, en tout cas pour moi, j'ai tendance à avoir la main lourde, mais J.Cl a su me rappeler à l'ordre).
La première couche est imprégnée au rouleau et le 100 gr à la raclette.

IMG_0786.jpgIMG_0787.jpg
On découpe tout les excédents de tissus, une attention particulière sera apporté à la découpe du tissus coté bord d'attaque, celle-ci devra, par la suite, arriver quasiment au raz du noyau.
IMG_0745.jpgIMG_0789.jpg
IMG_0788.jpgIMG_0790.jpg
C'est ici que réside le secret de la technique, une colle contact est utilisée pour appliquer le tissus sur le bord d'attaque et les saumons, celle-ci à l'avantage de tenir lorsque l'on applique la résine.
IMG_0792.jpgPréparation de l'ensemble en vue de la mise sous vide, pose du feutre de drainage sur la dépouille d'intrados.
IMG_0806.jpgIMG_0800.jpg
On pose la peaux, le noyaux et on réalise un petit congé de résine/micro-ballon/silice sur tout le pourtour, hormis le bord de fuite, pour le bord d'attaque une seringue facilite grandement l'opération.
Mise en place et découpe du tissus d'arrachage qui fera office de charnière.IMG_0802.jpg
IMG_0808.jpgLa peaux d'extrados est posée ainsi que le deuxième feutre de drainage, autour du sac à vide, un cordon de joint silicone ou de maçon est posé, celui servira à faire l'étanchéité du sac.
Et voici le sac refermé, y a plus qu'à créer la dépression.IMG_0810.jpg
IMG_0814.jpgEt voilà, 320 gr de dépression, ça peut paraître peu, mais sachez que vous n'auriez pas assez de lest dans tout votre atelier pour vous approchez du telle force de pression.
06-04-08_1848.jpg06-04-08_1851.jpg
Après avoir démoulé et détouré les tissus, voici ce que cela donne, c'est pas mal hein ?
Le poids max admissible était de 90 gr, il est sorti à.....70,3 gr.
Et tout ça en à peine 1h30, et encore, ça aurait pu être plus rapide, mais la transmission du savoir prend du temps.

IMG_0750.jpgbs2008_1028016.jpg
Un remerciement tout particulier à Jean-Claude Malandain pour m'avoir gentiment aidé et surtout expliqué la technique, ainsi qu'à François Cahour pour avoir bien voulu me donner l'autorisation de publier cet article.

Comme d'habitude, les critiques et remarques seront les bienvenues.

Complément d'information de F. CAHOUR
Quelques remarques pour les gens qui abordent le sujet pour la première fois:
Poncer les saumons très fins pour que les déformation de la plaque de stratification soient les plus faibles possibles.
La colle contact est envoyée sur le noyau et sur la bande du bord d'attaque en même temps,
ça va plus vite et ça évite de s'en mettre sur les doigts.
Le rouleau doit être passé dans le sens des fibres à 45°.
Le mélange en poids est moins précis qu'en volume.
Les erreurs relatives face aux petites quantités sont plus grandes en poids.
Je mélange par 30 ml à la fois!
c'est peu et ça reste fluide.
Le gelcoat est plus lourd mais plus joli que la peinture.
Indiquer la surface des différents tissus face au poids final pour donner une idée de l'efficacité de la méthode en terme de poids/surface.
Le masticage éventuel des défauts sur le noyau serait utile.
Voilà pour mes remarques de détail, sinon c'est tout à fait intéressant.
Bravo pour ce travail.
François Cahour











Date de création : 07/04/2008 @ 23:40
Dernière modification : 10/04/2008 @ 11:34
Catégorie : Construction
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